Como garantir que o processo de produção de caixas de papel atenda aos padrões de segurança alimentar e higiene

Garantir que o processo de produção de caixas de papel de alimentação atenda aos padrões rigorosos de segurança alimentar e higiene seja o requisito mais básico e crucial para as empresas do setor. Não se trata apenas de conhecer regulamentos; Trata -se também de proteger a saúde do consumidor. Desde o fornecimento de matérias -primas até o produto final que sai da fábrica, cada etapa deve ser monitorada rigorosamente e controlada profissionalmente.

Matérias -primas: controlando a segurança na fonte
A segurança de caixas de papel de comida começa com a seleção de matérias -primas. Paperboard, tinta e revestimento são os três componentes principais de uma caixa, e sua certificação de grau de alimentos é fundamental para a conformidade da produção.
Escolha do papelão: use papel de papel de polpa de madeira virgem que é certificado em qualidade alimentar. Este papelão não contém polpa reciclada, eliminando a contaminação potencial com resíduos químicos ou impurezas. Os padrões de certificação comuns incluem os dos regulamentos da Administração de Alimentos e Medicamentos dos EUA (FDA) e da UE. Além disso, o conteúdo dos iluminadores ópticos (OBAS) na placa deve ser rigorosamente controlado para garantir que eles não migrem para os alimentos.
Escolha da tinta: as tintas de impressão devem ser de nível de alimento, normalmente se referindo a tintas à base de água ou à base de água ambientalmente, livres de metais pesados, solventes à base de benzeno e ROHs (restrição de substâncias perigosas) comboras compatíveis. Essas tintas não liberarão substâncias nocivas quando em contato direto ou indireto com os alimentos. Os fornecedores devem fornecer relatórios de teste MSDs correspondentes (folha de dados de segurança do material) e SGS (SGS) para demonstrar segurança.
Materiais de revestimento e laminação: Para obter resistência a óleo e água, as caixas são normalmente revestidas ou laminadas. Esses materiais devem ser filmes de educação física de nível alimentar ou outros polímeros de contato com alimentos. Os fabricantes devem garantir que esses materiais não contenham produtos químicos nocivos, como o BPA (bisfenol A) e sejam quimicamente estáveis, resistindo à degradação por altas temperaturas ou alimentos ácidos.

Ambiente de produção: esterilização e prevenção de contaminação cruzada
O ambiente de produção no workshop é fundamental para garantir a higiene do produto. As linhas profissionais de produção de caixa de alimentos mantêm os padrões de higiene comparáveis ​​aos das plantas de processamento de alimentos.
Gerenciamento de salas limpas: as áreas de produção geralmente são divididas em diferentes níveis de sala limpa. Os funcionários que entram no workshop devem usar roupas limpas especializadas, capas de sapatos e revestimentos de cabeça e passar por chuveiros aéreos para remoção de poeira. Pisos, paredes e superfícies de equipamentos devem ser facilmente limpos e desinfetados e sofrem saneamento regular e completo. Equipamento e limpeza de moldes: o equipamento de produção, especialmente moldes e rolos que entram em contato direto com o papelão, requer limpeza e desinfecção profissionais regulares para evitar o acúmulo de poeira, óleo e microorganismos. Os moldes devem ser inspecionados quanto a resíduos em suas superfícies antes do uso para garantir um processo de produção limpa.

Controle de contaminação cruzada: na linha de produção, as matérias-primas e produtos de diferentes lotes ou para usos diferentes devem ser estritamente separados. O piso de produção deve ter áreas claras de fluxo e armazenamento de material para impedir que materiais ou contaminantes não-alimentares entrem acidentalmente no processo de produção da qualidade alimentar.

Controle de processo: monitoramento em tempo real e rastreabilidade da qualidade
Do carregamento da Web à embalagem acabada de produtos, cada etapa de produção requer controle rigoroso de qualidade e registro de dados.

Controle de qualidade recebido (IQC): Todas as matérias -primas recebidas passam por controle de qualidade recebida. Isso inclui testes físicos do peso do papelão, brilho e teor de umidade, bem como a revisão dos relatórios de composição para tintas e revestimentos. Somente matérias -primas que passam nesta inspeção podem entrar na linha de produção.

Controle de qualidade em processo (IPQC): o pessoal de controle de qualidade conduz inspeções em todo o processo de produção. Isso inclui verificar a consistência da cor da imagem impressa, precisão de corte de matriz, precisão da linha dobrável e uniformidade do revestimento. Qualquer produto que não atenda aos padrões é imediatamente removido e em quarentena.

Controle final da qualidade (FQC): Antes da embalagem, os produtos acabados passam por inspeção final. Isso inclui uma verificação completa da força estrutural das caixas (como teste de compressão), selabilidade e conformidade às dimensões especificadas pelo cliente. Os testes microbiológicos também são realizados para garantir que nenhum bactérias ou fungos excedam os níveis permitidos nas superfícies das caixas.

Sistema de rastreabilidade e certificação de conformidade: uma garantia confiável
Um sistema completo de rastreabilidade de produtos é a última linha de defesa para a segurança alimentar. Garante controle completo de caixa para mesa.

Gerenciamento de lote: cada lote de caixas recebe um número de lote exclusivo. Esse número de lote está vinculado a informações como o lote de matéria -prima, data de produção, linha de produção e pessoal responsável, formando um banco de dados abrangente. Quaisquer problemas de qualidade podem ser rapidamente rastreados de volta à fonte, permitindo a análise e recalls de problemas. Certificação de terceiros: Além dos sistemas internos de controle de qualidade, os fabricantes profissionais de embalagens de alimentos buscam ativamente a certificação de organizações autoritárias de terceiros, como a ISO 22000 (sistema de gerenciamento de segurança alimentar) ou embalagem BRC (padrão global de embalagem de alimentos). Essas certificações demonstram a experiência e o compromisso de uma empresa com o gerenciamento de segurança alimentar e são cruciais para ganhar confiança do cliente.